赛力斯动力行业首创“同线共营”模式，响应时间从两天缩至小时级
赛力斯集团与一汽铸锻首创“同线共营”模式，双方共同出资运营同一条动力生产线。该模式打破传统供应链壁垒，实现生产流程无缝衔接，使工序响应时间从两天缩短至小时级。此前“厂中厂”合作已深化协同，此类创新通过压缩物流与时间成本，显著提升供应链效率与韧性。
汽车制造业的供应链协作，正在从传统的“上下游”关系，进化到一种更紧密、更高效的形态。最近，赛力斯集团执行董事、副总裁康波分享的一段关于其动力工厂的视频，就揭示了这种变革的一个生动案例。
在这条由赛力斯动力与合作伙伴共建的智能生产线上，行业首创的“同线共营”模式成为核心亮点。简单来说，就是供应链的上下游企业，不再是隔着围墙“你卖我买”，而是共同出资、共同运营同一条生产线。这种模式下，前后工序的分工与合装响应时间，从过去的两天大幅缩短至小时级别，真正实现了“1+1＞2”的协同效应。
从“买卖关系”到“产业共同体”
具体来看，这条被称为“融合线”的生产线位于赛力斯动力长寿工厂，而它的合作伙伴则是上游毛坯供应商——中国一汽旗下一汽铸锻。双方各出资50%，共同投资建设并联合运营这条动力总成生产线。这在国内汽车行业尚属首次，标志着“一条生产线、两家共同运营”的深度融合制造模式正式落地。
那么，这种模式到底“融”在哪里？关键在于生产流程的重构。任务通过系统同步下达，双方员工在同一产线上穿插作业。毛坯件经过加工后，无需出库、运输、再入库，而是直接流向下一道装配工序，实现了从毛坯到成品的“一站直达”。这彻底打破了传统供应链环节间的物理与信息壁垒。
“厂中厂”模式的协同深化
事实上，这种深度协同的尝试在赛力斯并非孤例。回顾去年6月，宁德时代在赛力斯超级工厂内建设的两条CTP 2.0高端电池包产线正式投产。这个项目不仅是宁德时代在重庆的首个布局，更首次采用了“厂中厂”的合作模式。电池生产商直接将产线建在整车厂的厂房内，专为问界系列车型进行本地化电池供应。
从“厂中厂”到“同线共营”，其演进逻辑一脉相承：都是将外部供应链转化为内部化或半内部化的生产环节。目的很明确——极致压缩物流、仓储和时间成本，提升供应链的响应速度与整体韧性。在市场竞争日趋激烈、用户需求快速变化的今天，这种制造模式的创新，或许比单一的产品技术突破，更能构建起持久的竞争优势。
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