“时间是最宝贵的资源”（高质量发展微视角）
今年上半年我国3D打印设备产量同比增长48.5%，工业级产品从实验室走向批量制造。深圳企业通过技术升级将复杂部件成型周期压缩至5天，突破纤维脱丝等难题，助推新能源汽车、航空等新兴产业。深圳3D打印产业实现全链协同，设备产量同比增长58.1%，出口额82.7亿元占全国86%。
数字产品制造业的热度，从一组数据就能直观感受到：今年上半年，我国3D打印设备产品产量同比增长48.5%，增幅接近一半。这个数字背后，是工业级3D打印正在从实验室走向生产线，从原型打样走向批量制造。
在深圳宝安区的协同创新高科技发展有限公司，一台台工业级3D打印设备昼夜运转。喷头层层堆叠，材料精准堆积，短短几小时，数个具身智能机器人底座的复杂部件便能一次成型。用户只需提供一张设计图，设备就能快速产出实体，完成力学或装配验证——这种“所见即所得”的制造方式，正在重塑传统工业的节奏。
“工业级3D打印和消费级完全是两码事。”公司联合创始人罗盟打了个比方：消费级3D打印走的是大众普惠路线，满足手作、教学等轻量化、个性化需求；而工业级则必须服务于高端制造，以高精度、高强度产能，满足航空、医疗、模具等行业对批量生产和特种零部件的严苛要求。
一个明显的趋势是：新能源汽车、低空经济、具身智能机器人等新兴产业的爆发，对零部件轻量化、复杂结构制造提出了更高要求。这恰好是3D打印的强项——传统工艺难以实现的复杂内腔、异形曲面，在增材制造面前反而成了优势。市场空间因此快速打开。
面对行业持续升温的利好，协同高科的选择是把更多精力投入研发。罗盟认为，增材制造的迭代会经历三个阶段：从结构轻量化，到材料轻量化，再到多材料协同。正是基于这一判断，公司布局了连续纤维、金属、陶瓷三大板块的3D打印业务。
今年以来，围绕连续纤维复合材料3D打印设备，技术团队开展了一轮关键升级。连续纤维材料兼具轻量化和高强度，是航空航天、无人机、具身智能机器人的理想选择。但长期以来，纤维脱丝、层间结合力弱、量产难，一直是行业痛点。技术团队通过自主研发预浸丝制备、自适应浸渍、原位固化成套工艺，成功攻克了这些难题，产品力学性能甚至超越传统材料，为航空装备和智能装备的迭代升级提供了有力支撑。
设备操作也变得更“聪明”了。过去，机器打印到一定批量后需要停机更换材料；现在，传感控制系统能根据高温、低温材料的不同需求自动匹配工艺，实现全程自动化。“用户无需值守，设备就能高效、连续运行。”罗盟说。这意味着，生产效率的提升不是线性的，而是指数级的。
“竞争激烈，时间是最宝贵的资源。”罗盟坦言，汽车、电子产品技术迭代周期越来越短，终端产品验证必须更快。传统制造模具需要2到3个月，而3D打印可以实现复杂结构一体化成型，把周期压缩到5天左右——这不仅仅是省时间，更是抢出了市场窗口。
如今在深圳，3D打印产业已经从“单点创新”走向“全链协同”。以协同高科所在的新桥东先进制造产业园为例，工业母机、激光与增材制造、精密仪器设备等高端装备高度聚集，协同高科、仰望精密、敬业集团等多家3D打印企业比邻而居。“上下楼即上下游”的产业链格局，极大提升了技术迭代与量产协同的效率。今年上半年，深圳3D打印设备产量同比增长58.1%，出口额同比增长127.5%，达到82.7亿元，占全国同类产品出口总额的86%——这个数字本身就说明了一切。
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